国内专业生产橡胶粉碎机、轮胎粉碎机、橡胶破碎机、轮胎破碎机、废旧轮胎生产线等废旧轮胎再生利用设备的铭鼎机械的王惠民总经理介绍，再生胶生产是目前我国废旧轮胎再利用的主要方法。再生胶技术早期是建立在天然橡胶逆向化学脱硫工艺技术基础上，生产中的再生(脱硫)化学反应过程会产生较严重的废气，这些酸性废气造成的环境污染治理成本高，技术复杂。国家再生胶，很多发达国家早在20世纪70~80年代就已停止生产，并将再生胶列为有二次污染和能耗高的淘汰产品，加以限制。但我国由于历史性原因和橡胶资源长期匮乏，加之再生胶行业起步较早发展成熟，因此国内一直稳定持续发展，目前已形成近百万吨的生产能力。

　　目前，我国废旧轮胎大部分还是用于生产再生胶。虽然再生胶为缓解橡胶资源缺乏和供需矛盾紧张做出过巨大贡献，但全国500多家再生胶企业中万吨以上生产能力的只有大约40家，90%以上的企业属于小型加工企业，技术水平落后，设备陈旧，环境污染严重。随着环境保护要求的提高和管理力度的加强，国家会进一步淘汰二次污染严重、能源消耗高的小再生胶生产。

　　目前我国产量在万吨以上的再生胶厂经过近几年的技术改造，采用动态脱硫法进行生产，环境污染问题有所缓解。我国开发的“废橡胶动态脱硫新工艺技术”可从根本上改变再生胶行业污染严重的问题。近年来，国内开发的新型感应加热装置代替再生罐传统的导热和电阻热传导方式，大大减低了工艺能耗和建设投资。如开发的高速比1:2.16的高线速精炼机，大大提高了生产效率和产品质量;开发的生物法、物理法尾气的治理装置，根本上解决了生产过程产生恶臭和脱硫尾气的治理问题;开发了生产过程的分布式控制系统(Distributed Control System，DCS)程序控制技术，实现了智能化全程控制，2009年全行业达到了减排15%的目标。

　　国内一些再生胶企业积极组织再生胶新技术、新工艺、新设备和新材料的开发与应用，对解决生产过程中的环境污染起到了积极的作用。这些企业的产品各项性能指标比传统加工工艺有很大提高，可部分直接代替天然橡胶或合成橡胶，并获得了良好的经济效益和社会效益。其中加压捏炼法丁基胶脱硫再生新工艺、高品质再生胶及其制备技术、高品质精细轮胎再生胶等技术分别通过了省部级科技成果鉴定，代表着再生胶的发展方向。